Analiza FMEA: Primjer aplikacije i

defekti povremeno javljaju u dizajnu i proizvodnji različitih opreme. Što je rezultat? Proizvođač nosi značajne gubitke povezane sa dodatna ispitivanja, inspekcije i promjene dizajna. Međutim, to je - nije nekontrolisana proces. Procijeniti moguće prijetnje i ranjivosti, kao i da se analiziraju potencijalne nedostatke koji mogu ometati rad opreme, možete koristiti FMEA analizu.

Po prvi put ove metode analize se koristi u SAD-u 1949. godine. Tada je koristiti isključivo u vojnoj industriji u dizajnu novih oružja. Međutim, u 70. FMEA ideje su bile u oblasti velikih korporacija. Jedan od prvih predstavio tehnološka kompanija Ford (u to vrijeme - najveći proizvođač automobila).

Danas metoda FMEA analiza se koristi u gotovo svim masinogradnja preduzeća. Osnovni principi upravljanja rizicima i analizu neuspjeha razloga opisanih u GOST R 51.901,12-2.007.

Definicija i suština metode

FMEA - skraćenica od Mode Failure i Effect Analysis. Ovo je - tehnologija analize vrste i posljedice mogućih kvarova (defekti, zbog čega je predmet gubi svoju sposobnost da obavlja svoje funkcije). Kakva je to metoda? To daje kompanija priliku da predvidi potencijalne probleme i kvarovi čak u fazi projektiranja. U analizi proizvođač prima sljedeće informacije:

• listu potencijalnih nedostataka i kvarova;
• analiza uzroka njihovog nastanka, ozbiljnost i posljedice;
• preporuke za smanjenje rizika po prioritetima;
• ukupnu ocjenu sigurnosti i pouzdanosti proizvoda i sistema u cjelini.

Podaci dobijeni iz analize su dokumentovani. Sve otkriti i studirao greške se svrstavaju prema težini, jednostavnost otkrivanja, održavanja i učestalost pojave. Glavni zadatak - i identificirati probleme prije nego se dogode i da će utjecati na klijente kompanije.

Obim FMEA analiza

Ova metoda istraživanja je naširoko koristi u gotovo svim tehničkim oblastima, kao što su:

• automobilskoj i brodogradnje;
• avionskoj industriji;
• kemijskih i naftnih;
• izgradnje;
• proizvodnju industrijske opreme i strojeva.

U posljednjih nekoliko godina, tehnike procjena rizika se sve više primjenjuje u ne-proizvodni sektor - na primjer u upravljanju i marketingu.

FMEA može obaviti u svim fazama životnog ciklusa proizvoda. Međutim, većina analiza se vrši na fazi razvoja proizvoda i modifikacija, kao i korištenje postojeće strukture u novom okruženju.

vrste

Uz pomoć tehnologije FMEA studija ne samo različitih mehanizama i uređaja, ali i procesi menadžmenta kompanije, proizvodnju i rad proizvoda. U svakom slučaju, metoda ima svoje specifičnosti. Predmetne analize mogu biti:

• tehničkih sistema;
• konstrukcija i proizvoda;
• proizvodnih procesa, opreme, instalacija i održavanje proizvoda.

U studiji mehanizama utvrđivanja rizika od neusklađenosti, problem se javlja u toku rada, kao i oštećenja i smanjuje životni vijek. Ovo uzima u obzir svojstva materijala, geometrija strukture, njegove karakteristike, interakcija interfejsa na druge sisteme.

FMEA analiza procesa otkriva nedosljednosti koji utječu na kvalitetu i sigurnost proizvoda. Uzima u zadovoljstvo obzir kupaca i ekoloških rizika. Evo, može doći do problema na dio osoba (npr zaposlenih u kompaniji), tehnologiju proizvodnje, sirovine koje se koriste i opreme, mjernih sistema, uticaj na životnu sredinu.

Studija koristi različite pristupe:

• "Top-down" (od velikih sistema do malih detalja i elemenata);
• A "odozdo prema gore" (iz pojedinačni proizvodi i njihovi dijelovi na proizvodnju sistem).

Izbor ovisi o namjeni analize. To može biti dio sveobuhvatne studije, pored drugih metoda, ili se koristi kao samostalni alat.

faze

Bez obzira na određene zadatke, FMEA analiza uzroka i posljedica pojave otkaza se održava u univerzalni algoritam. Razmotrimo ovaj proces u više detalja.

Priprema ekspertne grupe

Prije svega, morate odlučiti koji će provoditi istraživanje. Timski rad - jedan od ključnih principa FMEA. Samo na taj format pruža kvalitetu i objektivnost ispitivanja, kao i stvoriti prostor za nekonvencionalne ideje. Po pravilu, u tim se sastoji od 5-9 ljudi. To uključuje:

• Menadžer projekta;
• inženjer, obavljanje proces razvoja;
• projektanta;
• predstavnik proizvodnje ili kontrole kvalitete usluga;
• Odjela radi sa potrošačima.

Ako je potrebno za analizu struktura i procesa mogu se održavati od stručnjaka izvan organizacije. Rasprava o mogućim problemima i rješenjima javljaju u nizu sesija u trajanju do 1,5 sati. Oni mogu se obaviti u potpunosti, au nepotpunih strukture (ako je prisutnost određenih stručnjaka ne treba riješiti trenutne probleme).

Studija projekta

Za obavljanje analiza FMEA je potrebno jasno identificirati predmet proučavanja i njenih granica. Ako govorimo o procesu, treba odrediti početak i završni događaj. Za opremu i strukture sve lakše - možete ih gledati kao složenih sistema ili se fokusirati na konkretne mehanizme i komponenti. Neusklađenosti može se smatrati kako bi se zadovoljile potrebe fazi potrošač životnog ciklusa proizvoda, geografije, upotreba i tako dalje. D.

U ovoj fazi, članovi stručnih grupa treba imati detaljan opis objekta, njegove funkcije i principi rada. Objašnjenja mora biti dostupna i razumljiva svim članovima tima. Obično prvi sjednici održanoj prezentacije, stručnjaci proučavaju uputstva za proizvodnju i rad struktura, parametri planiranja, standardna dokumentacija, crteža.

# 3: Izrada listu potencijalnih nedostataka

Nakon teorijskog dijela tim nastavlja na procjenu mogućih kvarova. Kompletan popis svih mogućih nedosljednosti i nedostatke koji mogu nastati na mjestu. Oni mogu biti povezani sa sloma pojedinih elemenata ili njihovih nepravilnog rada (nedovoljna snaga nepreciznosti niske produktivnosti). U analizi procesa potrebno navesti konkretne tehnoloških operacija, u okviru kojeg postoji rizik od grešaka - kao što su neizvršenja ili nepravilnog rada.

Opis uzroka i posljedica

Sljedeći korak - na analizu takvih situacija. Glavni zadatak - da razumiju ono što može dovesti do ove ili druge greške i kako otkrivenih nedostataka može utjecati na radnika, potrošača i kompanija u cjelini.

Kako bi se utvrdilo je moguće uzroke kvarova tim proučavanje opisa operacija, odobrene zahtjeve za njihovu realizaciju, kao i statističkih izvještaja. Zapisnika sa FMEA analize također mogu navesti faktori rizika koji kompanija može prilagoditi.

Istovremeno, tim se s obzirom na ono što se može učiniti da eliminiše mogućnost nastanka kvarova, daje metode kontrole i optimalnu frekvenciju inspekcija.

stručnih procjena

Što je sljedeće? Članovi FMEA-tim početi analizirati svaki neuspjeh na tri glavna kriterija:

1. S - Ozbiljnost / značaj. To određuje koliko teška će biti posljedice kvara do potrošača. Mjereno na skali od 10 poena (1 - praktično nema efekta, 10 - katastrofalna, sa kojim proizvođač ili dobavljač može nastati krivične kazne).
2. O - Pojava / verovatnoće. Pokazuje koliko često određeni prekršaj, i da li se situacija može ponoviti (1 - izuzetno teško 10 - neuspjeh je uočena u više od 10% slučajeva).
3. D - Otkrivanje / detekcije. Parametar za procjenu metoda kontrole: Da li oni pomoći da se brzo identificirati neslaganje (1 - gotovo zajamčeno pronaći, 10 - skriveni nedostatak koji se ne može otkriti prije početka efekata).

Na temelju procjene odrediti prioritet broj rizika (HRR) za svaku vrstu kvara. Ovo je generički pokazatelj koji vam omogućuje da saznate šta štete i kršenja predstavljaju najveću opasnost za firme i njenih klijenata. Izračunava po formuli:

HRR = S × O × D

Što je veća HRR - što više opasno i destruktivno kršenje njegovih posljedica. Prvi korak je da se eliminiše ili smanjiti rizik od defekata i kvarovi u kojoj vrijednost prelazi 100-125. Od 40 do 100 bodova dobije poremećaja koji imaju prosječnu razinu opasnosti, i HRR ispod 40 ukazuje na to da je neuspjeh je beznačajna, rijetka i može se naći bez problema.

Izrada prijedloga i preporuka

Nakon evaluacije odstupanja i njihove posljedice, radna grupa FMEA identificira prioritetna područja rada. Prvi zadatak je da sačini plan korektivnih mjera za "uska grla" - elementi i operacije sa najvišim HRR. Da bi se smanjio nivo opasnosti da se pod utjecajem jednog ili više parametara:

• eliminirati primarni uzrok neuspjeha, ili promjena u procesu dizajna (evaluacija O);
• spriječiti pojavu kvara metodama statističke kontrole (evaluacija O);
• za ublažavanje negativnih posljedica za potrošače i klijente - kao što su niže cijene za neispravne proizvode (procjena S);
• uvesti nove alate za rano otkrivanje grešaka i naknadne popravke (rejting D).

Kompanija može nastaviti odmah za implementaciju preporuka, FMEA tima dok izradu plana za njihovo provođenje sa naznakom redoslijed i vrijeme za svaku aktivnost. U istom dokumentu pruža informacije o umjetnicima i onih koji su odgovorni za provedbu korektivnih mjera, izvori finansiranja.

rezime

Završna faza - priprema izvještaja za direktore kompanije. Koje sekcije treba sadržavati?

1. Pregled i detaljne bilješke o studiji.
2. Potencijalni uzroci defekata u proizvodnji / rad opreme i tehnoloških operacija.
3. Popis mogućih posljedica za zaposlene i potrošače - za svaki prekršaj.
4. Procjenu nivoa rizika (što se tiče opasnosti od mogućih povreda, koja od njih može dovesti do ozbiljnih posljedica).
5. A listu preporuka za službu održavanja, dizajnera i specijalista u oblasti planiranja.
6. Raspored i izvještaji o izvršavanju korektivnih mjera na temelju rezultata analize.
7. Listu potencijalnih opasnosti i posljedica koje i dalje postoji zbog promjena u projektu.

U izvještaju sve tablice, grafikone i dijagrame, koji se koriste za vizualizaciju informacija o najvažnijim pitanjima. Radna grupa mora osigurati krug evaluacije nedosljednosti koriste na značaju, učestalost i vjerojatnost otkrivanja sa detaljnim dekodiranje obima (što znači određenu količinu bodova).

Kako biste dovršili FMEA protokol?

U studiji, svi podaci treba da budu evidentirani u posebnom dokumentu. Ovaj "Protokol analiza uzroka i posljedica FMEA». On je svestran stol, koji je stupio sve informacije o mogućim nedostatke. Ovaj oblik je pogodan za proučavanje svakog sistema objekata i procesa u svim industrijama.

U prvom dijelu se puni na osnovu ličnih zapažanja članova tima, proučavanje poslovnih statistika, instrukcije rad i druge dokumentacije. Glavni zadatak - da shvate da mogu ometati mašina, ili obavlja bilo koji zadatak. Na sastancima radne grupe je procijeniti posljedice tih povreda, da odgovori kako su opasni za radnike i potrošače, a ono što je vjerojatnost da će kvar biti otkrivena čak u fazi proizvodnje.

Analiza potencijalnih rizika
Element / Proces	Eventualne nedostatke / problemi u obavljanju	vjerovatno uzroci	Posljedice potencijalnog neusklađenosti	S	O	D	HRR

U drugom dijelu protokola opisuje opcije za sprečavanje i uklanjanje nedosljednosti, popis mjera koje FMEA-tima. Poseban grafikon je predviđeno za imenovanje odgovornog za provođenje određenih zadataka, a nakon prilagodbe u dizajnu ili poslovnog procesa, organizacija glava bodova na listi protokola izvedenih radova. Završna faza - ponovno ocjenjivanja, uzimajući u obzir sve promjene. Poređenjem početne i konačne brojke, možemo zaključiti o djelotvornosti izabrane strategije.

rezultati
metode korekcije	Puno ime i prezime umjetnik	Izvedeni radovi	нов S novim	нов O novom	нов D novi	нов HRR novi

Za svaki objekt, poseban protokol. Na vrhu je ime dokumenta - ". Analiza vrste i posljedice mogućih nedostataka" Odmah ispod navedenog modela opreme ili naziv procesa, datum prethodne i naredne (planirani) inspekcije, trenutni datum i potpise svih članova radne grupe i njenog lidera.

PRIMJER FMEA analiza ( "Tulinovsky Instrument Making Plant")

Razmotriti kako je proces procjene potencijalnih rizika na iskustvo velike ruske industrijskih kompanija. U jednom trenutku, rukovodstvo "Tulinovskogo tvornice instrument odluka" (JSC "TVES") suočila sa problemom kalibraciju elektronskih vaga. Preduzeće proizvodi veliki postotak pogrešno rade opreme koja odjel tehničke kontrole je bio prisiljen da ih poslati natrag.

Nakon proučavanja slijed radnji i zahtjevi za kalibraciju postupka FMEA tim identifikovao četiri pod-procesa, imaju najveći utjecaj na kvalitetu i točnost kalibracije.

• kretanje i ugradnju uređaja na stolu;
• provjera položaja razinu (bilans mora biti postavljen horizontalno 100%);
• plasman robe u referentne tačke na platformi;
• snimanje frekvencije signala.

Koje vrste kvarova i kvarova zabilježene su u obavljanju tih operacija? Radna grupa je identifikovala glavne rizike, analizirali uzroke i moguće posljedice. Na osnovu ekspertske procjene pokazatelja HRR izračunate su, tako da je moguće identificirati glavni problem - nedostatak precizne kontrole nad obavljanjem posla i stanja opreme (klupe, težine).

faza	neuspjeh scenario	razloga	efekti	S	O	D	HRR
Kreće i podešavanje težine na postolje.	Rizik od pada težine zbog velikog težine strukture.	Nema posebnih transporta.	Oštećenja ili loma uređaja.	8	2	1	16
Provjera horizontalni položaj razinu (uređaj mora biti apsolutno pravo).	Nepravilno ocjenjivanja.	Postolje nije ovjeren od strane nivou.	OTC brak se vraća za metrološko neusklađenost.	6	3	1	18
		Zaposleni ne prate rad uputstva.		6	4	3	72
Usklađivanje tereta u reference platforme.	Koristeći pogrešne veličine tereta.	Old zastarjela težine.	OTC brak se vraća za metrološko neusklađenost.	9	2	3	54
		Nedostatak kontrole nad procesom plasman.		6	7	7	252
	Mehanizam ili postolja senzori su u kvaru.	Combs pokretnih okvira iskrivljen.	Od stalnog trenja težinu brzo istrošiti.	6	2	8	96
		Visi uže.	Suspenzije proizvodnje.	10	1	1	10
		Neispravan motor s reduktorom.		2	1	1	2
		Ne prate raspored planiranih inspekcija i popravke.		6	1	2	12
Registracija frekvencija senzor signala. Programiranje.	Gubitak podataka koji su napravljeni u memoriji.	Nestanka struje.	Neophodno je da se ponovo izvršiti kalibraciju.	4	2	3	24

Da biste uklonili preporuke rizik za dodatnu obuku zaposlenih su razvijeni, modifikovan countertop stajati i kupovinu poseban kontejner roll za transport ravnotežu. Kupovina besprekidno napajanje riješen problem gubitka podataka. I kako bi se spriječila pojava problema sa ocjenjivanja u budućnosti, radna grupa je predložila novi plan održavanja i rutinsko kalibraciju tegova - počela je provjera češće, a time štete i propuste se može otkriti mnogo ranije.